萃取槽澄清室水相夹带油的现象，通常是由多种因素综合作用导致的。以下是一些主要的原因分析：

一、乳化现象
乳化液的形成：萃取过程中，如果油相和水相混合时发生了乳化，就会形成稳定的乳化液。这种乳化液可以是水包油型或油包水型，其中水包油型乳化液更容易导致水相夹带油。乳化液的形成主要是由于表面活性物质（如萃取剂中的某些成分）的存在，它们能够降低油水界面的张力，使油滴能够稳定地分散在水相中。

乳化液的稳定性：乳化液一旦形成，其稳定性受多种因素影响，包括乳化剂的种类和浓度、油水比、温度、搅拌强度等。如果乳化液过于稳定，就会导致在澄清室内难以通过重力作用实现油水分离，从而造成水相夹带油。

二、固体界面膜的形成
固体微粒的作用：如果料液中含有SiO2、Ca、Mg、Fe、Al、Cr、Mn等固体微粒，这些微粒能够与油相中的活性成分相互作用，吸附在油滴表面形成固体界面膜。这种固体界面膜是亲水的，能够在外围形成一层定域化水膜，进而阻碍油滴的凝并和上浮。

界面膜的影响：固体界面膜的形成不仅降低了油滴的表面张力，还减少了油滴凝并的推动力，使得乳化液更加稳定。同时，界面膜的存在还可能改变油滴的密度和浮力，使其难以从水相中分离出来。

三、萃取工艺和设备因素
搅拌转速：搅拌转速是影响乳化程度和油水分离效果的重要因素。过高的搅拌转速会加剧乳化现象，形成更多的细小油滴并稳定在水相中。而适当的搅拌转速则有助于油水混合和传质，同时减少乳化现象的发生。

澄清室设计：澄清室的设计也会影响油水分离效果。如果澄清室的形状、尺寸或结构不合理，就可能导致油滴在澄清室内的停留时间不足或流动路径不畅，从而影响油水分离效果。

操作条件：操作条件如温度、压力、流量等也会对油水分离效果产生影响。例如，过高的温度可能加速萃取剂的降解和乳化剂的失效；过低的压力可能减少油滴的浮力等。

四、控制措施
为了减少萃取槽澄清室水相夹带油的现象，可以采取以下控制措施：

优化萃取工艺：合理控制搅拌转速、温度、压力等操作条件，以减少乳化现象的发生。

加强料液净化：对进入萃取槽的料液进行必要的净化处理，去除其中的固体微粒和有害杂质。

改进设备设计：优化澄清室的设计和结构，提高油水分离效果。例如，可以增加澄清室的长度和宽度以增加油滴的停留时间；调整搅拌桨的离底高度和桨叶直径以改善油滴的流动路径等。

定期维护和检查：定期对萃取槽进行维护和检查，确保其正常运行和有效分离油水相。

综上所述，萃取槽澄清室水相夹带油的原因是多方面的，需要综合考虑乳化现象、固体界面膜的形成、萃取工艺和设备因素等因素，并采取相应的控制措施来减少其发生。